（1）降低能耗，节省能源。根据资料显示，磷化温度从70℃降到50℃一般可节能50%以上，从55℃降到30℃则可节能30%以上，而常温磷化处理则根本不需要热源。

（2）化学成分的消耗大幅度下降。常温磷化不仅大大降低能耗而且各种化学成分的消耗量也明显下降，从而降低了成本。

（3）磷化液更加稳定，便于控制。在涂装用锌系磷化液中，一般含亚硝酸钠[1]，这是一种加速成膜成分，也是不稳定的成分，随温度和酸度的降低其稳定性提高。

（4）减少沉渣，结垢疏松。沉淀是磷化工艺的必然产物，但由于常温磷化的酸度降低，基体腐蚀量低，所以沉淀的生成量也明显降低。

（5）磷化膜更加均匀。与中、高温磷化相比，常温磷化膜更加均匀和细密，这可能与低温条件下反应动力小，平均腐蚀反应缓慢有关[2]。

3 常温磷化的影响因素

常温磷化和传统磷化一样，鉴别其好坏仍然是看磷化膜的质量。磷化膜质量主要指膜的耐蚀性、抗碱性、漆膜附着力等物理化学性能。以下常温磷化的影响因素分别做简单介绍。

（1）基底金属。不同基底金属上形成的磷化膜质量差别很大，如在电解铁和低碳钢上容易形成良好的磷化膜；反之，在高碳钢上较难。随着基底金属中碳含量的提高，磷化膜将变粗、变暗。对于不同的金属材质，最好选用相对应的磷化工艺，这样才能保证磷化膜的质量。

（2）脱脂效果。脱脂就是除去金属表面油污的过程。如果脱脂不良，磷化时会出现不上膜、磷化膜发花等问题，影响油漆与底材的附着力，所以脱脂是影响磷化膜质量的重要因素。影响脱脂效果的因素有以下几个方面：

①脱脂剂的浓度：脱脂液的碱度偏低，皂化反应会停止；偏高皂化反应生成的肥皂溶解度降低，容易使金属表面发生氧化生成褐色膜，而不溶解的肥皂会附着于金属上，使除油过程难以进行。因此，必须严格控制碱度。

②处理温度：温度可改变油污的物理特性（如降低其粘度，减弱其与金属界面的附着力而便于除去），促进化学反应，加速表面活性剂分子的运动，从而促进浸润、乳化、分散等作用；随着温度的提高，盐类水解增加从而提高了溶液的碱度，加快了皂化反应以及乳化过程。所以在脱脂允许的温度范围内，适当提高温度有利于提高脱脂效果。

③处理时间：适当延长时间可以充分除去油污。

④机械搅拌，并提高清洗压力，可使油污受到机械冲击，从而更容易脱离金属表面进入溶液。

以上因素处理的好坏都会影响除油效果。除油要求油污去除干净，应达到均匀润水，无破水条纹。

（3）表面调整。表面调整可消除除油除锈等造成的表面状态的不均匀性，增加磷化晶核的数目，使晶粒变得更细，降低膜重，还可缩短磷化时间，降低磷化温度，对于常温磷化工艺来说，这是一道必不可少的工序。

（4）[Zn2+]、[PO43-]/[NO3-]、pH值对成膜的影响。由文献可知，在常温磷化体系中，Zn2+是以 Zn（H2PO4）2和 Zn（NO3）2的形式引入的。

（5）促进剂。良好的促进剂不仅能够加速磷化反应，降低磷化温度，而且能够提高磷化膜质量。

（6）其他手段。近几年新型材料的出现又提供了一些新的方法与手段，如通过向原磷化体系中引入纳米颗粒来提高磷化膜耐蚀性等。