1、前处理脱脂问题

由于金属表面有各种各样的防锈油，故在涂装前必须进行除油脱脂。因传动轴生产过程中油污较重，故而前处理脱脂尤为重要。现在传动轴生产厂家大多采用中温脱脂（45℃-60℃），中温脱脂较常温脱脂有更优秀的除油能力和除油速度。因传动轴生产过程中，轴上容易沾上锂基润滑脂（黄油），其粘度大，难以在喷淋脱脂中将其彻底清洗干净，因此须在进入脱脂前先将黄油进行预擦洗，保证脱脂干净。

传动轴油污较重，脱脂过程中，油污进入脱脂槽中，部分油污从脱脂液中浮起来，容易造成工件的二次污染，而且这些油污在脱脂中浓度超过5g/L时，脱脂液性能及寿命将受到严重影响，及时添加大量新脱脂剂也不能提高脱脂能力。为减少槽液中油污对清洗效果的影响，采用在脱脂槽增加油水分离器，将槽液中的油污有效分离处理，可明显减少槽液中的油污，减少浮油对清洗的影响。提高脱脂性能，延长使用寿命，从而降低生产成本。

2 、生产临时停线

在前处理工位，发生输送链故障，造成生产停线在所难免。由于脱脂液中含有表面活性剂、助剂和缓蚀剂等成分，在短暂停线中，完全被脱脂液所覆盖的传动轴，由于隔绝了空气，几乎不会生锈，在故障恢复后，继续进行涂装处理，不受停线的影响。处在水洗段的工件，因为暴露在空气中，加上通道中的高温高湿环境，会产生不同程度的锈蚀。为了保证涂装品质，对停线时，处在水洗及过渡段中的工件，需要用自来水不停地冲洗，保证工件表面有一层水膜，减少工件生锈。

3、 槽液串槽

在前处理过程中工件沥水量多，再加上传动轴本身夹缝及焊缝较多，形状非常复杂，很容易出现各种凹槽。串槽的现象直接表现为槽液液位升高异常，生产时间长了，大量的槽液窜槽，对硅烷处理槽槽液稳定性造成影响。解决窜槽的方法主要有以下几方面：①减少传动轴积水处的所带的液量，个别工位采用设置吹水处理；②在槽内调整喷头的角度，主要调整喷淋段的第一排及最后一排，以减少喷淋对其它工位的窜槽；③各过渡段中添加塑料挂帘，减少槽液的带出；④保证设计足够距离的过渡段，在生产线的设计时，减少传动轴带液量；⑤根据情况调整导流板角度、位置、或者增加导流板，减少窜槽槽液流入。

4、烤水不干

由于传动轴的结构复杂，夹缝及凹槽内经前处理后易产

生积水过多问题，导致经过水分烘干后不能将夹缝以及凹槽积水位的水烤干。解决方案是在进入水分烘干烘道前，采用人工吹水的方式将水从夹缝或者凹槽中吹出。

5、过前处理后夹缝或者积水位有碱液残留

过前处理后夹缝或者积水位有碱液残留。由于前处理第一道为碱性脱脂，若夹缝内或者积水位先进入碱液，经过水洗、硅烷处理、水洗后不能将其彻底清洗出来。经人工吹水后易将碱液吹到工件其它位置，导致附着力不良。

解决方案①条件允许情况下，在脱脂前增加水洗，先經过清水洗，将夹缝或者积水位中先填充进去清水，减少夹缝碱液浓度；②调整喷头位置，加强对积水位的清洗；③在工艺允许范围内降低脱脂碱度；④加强水洗溢流；⑤在脱脂与水洗之间，增加自动吹水，将积水位中的碱液吹出。